У индустрији производње електронских пуњача, ритмови производње су често бржи и интензивнији него што се очекивало. Од СМТ-а и уметања до склапања, старења и паковања, сваки процес је чврсто повезан. Материјали и-полупроизводи се често крећу између складишта и производних линија. У производним центрима као што је Шенжен, где се модели производа брзо понављају и где је промена поруџбина честа, свако уско грло у интерној логистици може директно утицати на укупну искоришћеност капацитета и стабилност испоруке.
Након проширења својих производних линија, фабрика за производњу пуњача у Шенжену, Гуангдонг, открила је да њен оригинални модел руковања материјалом-примарно заснован на ручним колицима и људској испоруци-више не може да подржава потребан темпо производње. Иако су серије материјала биле релативно мале, учесталост испоруке је била висока, што је резултирало значајним губитком времена услед поновљених ручних путовања. Током вршних периода, одложене испоруке и загушење пролаза постајали су све чешћи. Истовремено, велика густина особља у радњи подигла је строже захтеве за безбедност и флексибилност, што отежава имплементацију традиционалних решења аутоматизације.
У том контексту, фабрика је одлучила да примени Рееман АМР транспортне роботе из серије Старсхип (верзија за подизање од 300 кг) за руковање аутоматизованом испоруком материјала од тачке{1}}до-од тачке до тачке између складишта и производних линија. Овај Рееман АМР модел подржава носивост до 300 кг и висину подизања од приближно 10 цм, што му омогућава директан транспорт стандардних регала и обртних колица. Као резултат тога, кораци ручног утовара, истовара и секундарног руковања су значајно смањени.
Током примене, Рееман АМР роботи нису захтевали сложене модификације постројења и могли су брзо да се прилагоде постојећем производном распореду путем аутономне навигације. У окружењу које карактеришу уски пролази, честа скретања и флексибилна дистрибуција радних станица, роботи су динамички планирали оптималне руте у реалном времену. Они су могли аутоматски да открију и избегну особље, колица и привремене препреке, обезбеђујући и оперативну сигурност и континуиран проток материјала.
Са имплементацијом испоруке-до-тачке, кретање материјала између складишта и производних линија постало је транспарентније и подложније контроли. Када су производни задаци пуштени, роботи Рееман АМР су аутоматски извршили преузимање, транспорт и испоруку материјала према упутствима, елиминишући ручно чекање и поновљено слање. Ово је ефикасно стабилизовало време такта производне линије. У сценаријима са више производних линија које раде паралелно, систем би могао интелигентно да координира више робота на основу приоритета задатка, смањујући празне серије и непотребно чекање.
Поред тога, Рееман АМР роботи су опремљени могућностима аутоматског пуњења, што омогућава дуготрајан-стабилан рад како би се подржала континуирана производња и прековремене смене које су обично потребне у производњи пуњача. Кроз централизовано управљање системом, фабрика је добила-видљивост у стварном времену у сваком транспортном задатку, трансформишући интерну логистику од ослањања на ручно искуство у модел-управљања подацима и визуелизовани интелигентни модел управљања.
Након имплементације пројекта, фабрика је значајно побољшала ефикасност интерне логистике без повећања броја запослених. Време одзива материјала на производним линијама је значајно смањено, док су-уредност и безбедност на локацији истовремено побољшани. Уз флексибилну примену, стабилне перформансе и високу прилагодљивост, Рееман Старсхип 300 кг подизни АМР роботи су се показали као добро прилагођени брзим-захтевима за логистику високе- темпа високе фреквенције индустрије производње електронских пуњача, пружајући поуздану подршку за текуће надоградње интелигентне производње компаније.
