Ако сте икада крочили у фабрику потрошачке електронике, знате колико под може да буде хаотичан. Делови се крећу без-заустављања, серије се мењају сваких неколико сати, а ако једна испорука касни чак и пет минута, цела производна линија може да се заустави. Годинама се већина фабрика ослањала на тимове радника који су гурали тешка колица напред-назад између складишта и линија. Успело је, једва-али је било недоследно, исцрпљујуће и увек је било прво што би се покварило када се производња повећала.
То сам из прве руке видео прошле године када смо радили са великим произвођачем електронике у јужној Кини. Управо су уложили милионе у потпуно{1}}нове аутоматизоване СМТ линије, очекујући да ће повећати производњу за 60%. Али за три месеца једва су достигли 40% свог циља. Проблем нису биле машине-већ људи. Њихов складишни тим није могао да прати бржи темпо производње. Радници су радили у сменама по 12 сати, грешке су се дешавале свакодневно, а делови су се увек појављивали или прерано или прекасно.
Тада су одлучили да пробају нашеРееман АМР роботи за испоруку.
Почели смо са малим пилотом од 8 робота у једној производној зони. Сваки робот може да понесе до300кги подиже стандардна колица директно са земље, тако да нису морали да замене ниједан од својих постојећих регала или контејнера. То је била велика продајна тачка-за већину пројеката аутоматизације потребно је да поцепате и поново изградите половину свог објекта, али ми смо ове роботе мапирали, тестирали и покренули за само 1 дан.
Роботи користе ЛиДАР и скуп других сензора за самостално кретање. Оно што је највише изненадило клијента је колико су се добро носили са хаосом у правом фабричком поду. Успоравају када радници ходају испред њих, заустављају се због проласка виљушкара, па чак и крећу око привремених палета остављених у пролазима. Без магнетних трака, без подних трака, без сталног надзора.
Што се тиче софтвера, наш систем се повезује директно на њихов МЕС. Када је одређеном делу понестало линије, он аутоматски шаље робота у складиште да га преузме. Раније је радник морао да оде пешице до складишта, пронађе део и врати га назад-у просеку 18 минута по путовању. Сада је потребно 7 минута, а линијски радник никада не мора да напусти своју станицу.
Највећи изазов са којим смо се суочили био је више{0}}спратни распоред. Складиште се налази на првом спрату, али производња се простире на спратовима од 2 до 4. Наши роботи се баве овим потпуно сами-позивају лифт, возе се и чак повезују са аутоматским вратима на сваком улазу. Морали смо мало да подесимо интеграцију лифта током прве недеље, али када смо то исправили, функционисала је беспрекорно.
Након што је пилот био успешан, поставили су 32 робота по целом објекту. Резултати су били запањујући:
Укупна ефикасност логистике повећана за112%(ефективно удвостручено)
Просечно време испоруке материјала пало је са 18 минута на 7 минута
Пао је застој линије због недостајућих делова87%
Прераспоредили су 22 радника из ручног гурања колица на квалификованије,{1}}више плаћене позиције
Менаџер фабрике ми је рекао прошлог месеца да највећа промена није само брзина-већ и предвидљивост. Раније никада нису знали тачно када ће део стићи. Сада их систем говори до минуте. Они могу са поверењем да планирају своје производне распореде и више не морају да држе при руци недеље додатног залиха само да би покрили кашњења у испоруци.
У Рееман-у сами правимо сваки део ових робота у нашој фабрици у Шенжену-од контролних плоча до точкова. Не купујемо само-компоненте- на полицама и стављамо наш логотип на њих. Због тога смо успели да испоручимо преко 12.000 робота у више од 40 земаља у последњих 5 година. Тестирали смо их у сваком окружењу које можете замислити, од хладњача до прашњавих погона за аутомобиле, и они настављају да раде.
Аутоматизација не мора да буде компликована или скупа. Само мора да ради. А за овог произвођача електронике, замена њихових ручних гурача колица са Рееман роботима за испоруку била је најједноставнија, најефикаснија промена коју су направили у свом раду у годинама.
